1) プラスチックシェルの製造プロセスの最初のステップは、材料を準備することです。 材料準備プロセスでは、プラスチックシェル材料の品質を選択し、使用する材料の種類を決定する必要があります。 通常、プラスチックシェルの材質には多くの選択肢があるため、正確に選択する必要があります。
2) プラスチックシェルの製造工程は、第二段階の材料選定が完了した後、混合・乾燥工程に進みます。 混合と乾燥の本質は、材料から水分を除去し、プラスチックシェル射出成形プロセスにおける欠陥の発生を減らすことです。 材料内の水分を 0.02% まで減らすことができない場合、完成したプラスチック シェルの表面に不規則な銀色の線が現れ、プラスチック シェルの外観に大きな影響を与えます。
3) 第 3 ステップのプラスチック シェルの重要な製造プロセスは、プラスチック シェルが規格を満たすかどうかを決定する射出成形プロセスです。 高品質のプラスチックシェルを製造するには、温度、金型、射出方法、射出速度などのさまざまな要素を制御する必要があります。 したがって、このプロセスも慎重に完了する必要があります。
4) 4 番目のステップは、射出成形プロセスが完了し、梱包が完了するときにプラスチック シェルの品質検査を完了することです。
プラスチックシェルの製造工程
1) 押出成形
押出成形とは、プラスチック加工における押し出し成形とも呼ばれ、材料を押出機のバレルとスクリューの作用により熱可塑化させながらスクリューによって押し出され、機械の頭部を連続的に通過して加工する加工方法のことを指します。さまざまな断面製品や半製品を製造します。
2) 射出成形
熱可塑性プラスチック射出成形。プラスチック材料を溶かして膜のキャビティに射出することが含まれます。 溶融プラスチックが金型に入ると、冷却され、金型キャビティのサンプルに従って対応する形状に成形されます。
3) ブロー成形
中空ブロー成形としても知られ、急速に発展しているプラスチック加工方法です。 熱可塑性樹脂を押出成形または射出成形して得られた筒状のプラスチックパリソンを、熱い状態（または加熱して軟化させた状態）のまま割型に入れる。 金型を閉じた後、直ちに圧縮空気がパリソン内に導入され、プラスチックパリソンが膨張して金型の内壁に密着します。 冷却して脱型すると、さまざまな中空製品が得られます。
4) ブリスター成形
真空成形は、吸引成形とも呼ばれるプラスチック加工プロセスです。 主な原理は、平らなプラスチック硬質シートを加熱して柔らかくし、真空を使用して金型の表面に吸着させ、成形前に冷却することです。 主に厚紙ブリスターと薄シートブリスターの 2 つのカテゴリに分類されます。
ABS樹脂シェル製造上の注意点
1. ABS プラスチックは吸湿性と感度が高くなります。 成形して加工する前に、水分含有量を 0.03 パーセント未満に制御するために、完全に乾燥させて予熱する必要があります (80-90C で少なくとも 2 時間)。
2. ABS樹脂の溶融粘度は温度の影響をあまり受けません（他の非晶性樹脂とは異なります）。 ABS は PS よりも射出温度が若干高いですが、PS のように加熱範囲を緩やかにすることができず、粘度を下げるためにブラインド加熱を行うこともできません。 代わりに、スクリュー速度や射出圧力を上げることで流動性を向上させることができます。 一般的な処理温度は 190-235 度の間である必要があります。
3. ABS プラスチックの溶融粘度は中程度であるため、より高い射出圧力が必要です。
4. ABS プラスチックに中速から高速の射出速度を使用すると、ビールの生産に良い影響を与えます。 (形状が複雑で薄肉の部品で高い射出速度が必要な場合を除く)、製品のノズル位置にエアマークが発生しやすくなります。
5. ABS樹脂の成形温度は比較的高く、通常、金型温度は25-70度の間に調整されます。 大型の製品を生産する場合、一般的に固定金型（前金型）の温度は移動金型（後金型）の温度よりも5度程度若干高くなります。 (金型温度はプラスチック部品の平滑性に影響し、温度が低いと平滑性が低下します)
6. ABS プラスチックは、高温のバレル内に長時間放置しないでください (30 分未満である必要があります)。そうしないと、分解して黄色に変色する可能性があります。
