プラスチック金型の排気システムの設計は何ですか?

射出成形には射出金型の構築が欠かせません。 射出成形金型構造のキャビティ数、ゲート位置、ホットランナー、組立図、および射出成形金型構造材料の選択の設計原則を紹介しました。 今日は引き続き、プラスチック射出成形金型の排気システムの設計について紹介します。
キャビティ内のガスには、キャビティ内の元の空気に加えて、射出成形材料の加熱や固化によって発生する低分子揮発性ガスも含まれています。 これらのガスが順次排出されることを考慮する必要がある。 一般に、複雑な構造を有する金型の場合、エアロックの正確な位置を事前に推定することは困難です。 したがって、通常は金型テストによってその位置を決定し、その後排気スロットを開く必要があります。 排気スロットは、通常、キャビティＺが満たされる位置に開口する。
排気方法は金型部品の隙間を利用し、排気溝を開けて排気する方式です。
射出成形部品には排気が必要であり、射出成形部品の脱型にも排気が必要です。 ディープキャビティシェル射出成形部品の場合、射出成形後、キャビティ内のガスが吹き飛ばされ、脱型プロセス中にプラスチック部品の外観とコアの外観の間に真空が形成され、脱型が困難になります。 。 強制脱型を行うと射出成形品が変形したり破損したりしやすくなります。 したがって、プラスチック射出成形品をスムーズに脱型できるように、射出成形品とコアの間に空気を導入する必要があります。 同時にパーティング面には排気を促進するための浅い溝が数本加工されています。
1. キャビティおよびコアのテンプレートには、金型の 4 つの側面または周囲に取り付けられる円錐形の位置決めブロックまたは精密位置決めブロックの使用が必要です。
2. モールドベース A プレートとリセットロッドとの接触面は、A プレートの損傷を避けるために平面または円形のパッドを使用する必要があります。
3. ガイドレールの穿孔部はバリやバリを避けるために少なくとも 2 度傾斜させてください。また、穿孔部は薄刃構造であってはなりません。
4. 射出成形品の打痕防止のため、補強リブ幅は外観表面肉厚の50％以下（理想値）としてください。<40%).
5. 製品の肉厚は平均値とし、へこみを避けるために少なくとも急激な変化を考慮してください。
射出成形部品が電気メッキされている場合は、可動金型も研磨する必要があります。 研磨要件は、成形プロセスでの冷間材料の生産を削減するために、ブル研磨要件に次いで 2 番目に厳しいものです。
7. 換気の悪いキャビティやコアのリブや溝は、不満や焼け跡を避けるために埋め込む必要があります。
8. インサート、インサートなどは位置決めしてしっかりと固定し、円形ディスクには回転防止措置を講じてください。 インサートの下に銅板や鉄板を敷くことは禁止されています。 溶接パッドが高い場合、溶接部分は大きな接触面を形成し、平らに研磨する必要があります。