金型製作工程の流れ

図面検討 - 材料準備 - 加工 - モールドベース加工 - モールドコア加工 - 電極加工 - 第一回模擬試験 眼部加工 - 検査 - 組立 - フライングモールド - 試作モールド - 製作
A：モールドベース加工：1ダースナンバリング、2A/B基板加工、3パネル加工、4針固定基板加工、5ベースプレート加工
B: 金型コアワーカー: 1 フラッシュ、2 荒研削、3 フライス盤加工、4 ベンチワーカー加工、5 CNC 荒加工、6 熱処理、7 精密倉庫、8 CNC 仕上げ加工、9 放電加工、10 型節約
C:金型部品加工：1.スライダー加工、2.プレスブロック加工、3.流用寸法ゲートブッシュ加工、4.インサート加工金型ベース加工内容。 1. 番号付けは統一し、金型コアにも金型ベースの番号と同じ方向に番号付けする必要があります。 組み立て時に位置合わせを行うことで、間違いを防ぐことができます。
2. A/B 基板処理 (つまり、動的および固定金型フレーム処理)、a: A/B 基板処理では、金型フレームの平行度および直角度が 0.02mm であることを確認する必要があります。b: フライス盤処理:ネジ穴、水穴、上針穴、ミシンノズル穴、面取りc; フィッター
加工：歯のタッピング、エッジのトリミング。
3. パネル加工：鉄工加工、中ぐり盤ノズル穴または材料ノズル穴加工
4. 上針固定板の加工：フライス加工：上針板とBプレートを戻り針で接続し、Bプレートを上にして上から下に上針穴をあけます。 上針の皿頭は上針板の底面を裏返して修正する必要があります。 まずはドリルを使って加工します。
フライスと面取りを使用してその場で加工を終了します。
5.底板加工：フライス盤加工。 マーキング、修正、ボーリング、面取り、
（注：ラミアン麺の上部を強化する必要がある一部の金型については、エジェクタープレートにネジ穴を追加するなど、上部の引き機構を強化してください） 金型コア加工の詳細
1) Gongfei 六角形: 垂直性と平行性を確保するためにフライス盤で加工され、研削代は 1.2 mm
2）粗研削：大きな水研削加工。最初に大きな面を研削し、ドライバーを使用して小さな面をクランプして研削し、直角度と平行度が以内であることを確認します。
{{0}.05mm、両側に0.6-0.8mmの許容差あり
3) フライス盤の加工: まず、洗浄機のヘッドが 0.02mm 以内になるように校正する必要があります。 次に、ワークピースを校正して圧縮する必要があります。 まず、ねじ穴、上部針穴、ねじ穴、埋め込み針皿頭を粗面化し、機械または材料のノズル穴をドリルで開ける必要があります。 次に、遠方の水穴を作成し、R アングルをフライス加工する前に、分流コーンの穴を面取りする必要があります。
4) フィッター処理: タッピング、コードの入力
5) CNC荒加工
6) 外部熱処理 HRC48-52
7）ジンジ。 多量の水で0.0金型枠よりマイナス4mmになるまで研削し、平行度、垂直度が0.02mm以内になるようにする
8) CNC精密加工
9) 放電加工
10) 金型を節約し、滑らかさを確保し、金型キャビティのサイズを制御します。
11) ゲート、エキゾースト、亜鉛合金の加工。 通常、ゲートは 0.3-0.5mm で開き、排気は 0.06-0.1mm で開きます。 アルミニウム合金ゲートは開いています 0.5-1.2mm、排気は開いています {{1{0}}.1-0.2、プラスチックジョイント排気は0.01-0.02を開きます。 より広く、より薄くしてみてください。